仓库管理系统 (WMS)

仓库管理系统 (WMS) 的发展与许多其他软件解决方案的发展非常相似。WMS 最初是一个控制仓库内物料移动和存储的系统，其作用正在扩展到包括轻型制造、运输管理、订单管理和完整的会计系统。和运营相关软件的祖父 MRP 作为比较，物料需求计划 (MRP) 最初是用于在制造环境中计划原材料需求的系统。很快，MRP 演变为制造资源计划 (MRPII)，它采用了基本的 MRP 系统，并增加了调度和产能计划逻辑。

最终，MRPII 演变为企业资源计划 (ERP)，将所有 MRPII 功能与完整的财务以及客户和供应商管理功能相结合。现在，WMS 演变成以仓库为中心的 ERP 系统是否是一件好事，还有待商榷。显而易见的是，仓库管理系统、企业资源计划、配送需求计划、运输管理系统、供应链计划、高级计划和调度以及制造执行系统之间功能重叠的扩展只会增加它们之间的混乱程度。为其运营寻找软件解决方案的公司。

尽管 WMS 继续获得附加功能，但是 WMS 最初的核心功能并没有真正改变。WMS 的主要目的是控制操作中物料的移动和存储，并处理相关的事务。定向拣货、定向补货、定向上架是WMS的关键。WMS 中的详细设置和处理可能因软件供应商而异，但基本逻辑将使用项目、位置、数量、计量单位和订单信息的组合来确定库存地点、拣货地点、以及以什么顺序执行这些操作。

WMS 至少应该：

• 拥有灵活的定位系统

利用用户定义的参数来指导仓库任务并使用实时文档来执行这些任务。 与数据收集设备有一些内置的集成级别。

• 你真的需要WMS吗？

并非每个仓库都需要 WMS。当然，任何仓库都可以从某些功能中受益，但这种好处是否足以证明与 WMS 相关的初始和持续成本是合理的？仓库管理系统是大型、复杂、数据密集型的应用程序。它们往往需要大量初始设置、大量系统资源才能运行，以及大量持续的数据管理才能继续运行。没错，你需要“管理”你的仓库“管理”系统。通常，大型运营商最终会创建一个新的 IS（信息系统技术支持） 部门，专门负责管理 WMS。

使用WMS的诉求：

• WMS 将减少库存！
• WMS 将降低人工成本！
• WMS 将增加可管理的仓库容量！
• WMS 将增加客户服务数量和质量！
• WMS 将提高库存准确性！

现实：

实施 WMS 以及自动操作数据收集可能会提高准确性、降低劳动力成本（前提是维护系统所需的劳动力少于仓库现场上节省的劳动力），以及更好地为仓库提供服务的能力。客户通过减少周期时间。减少库存和增加存储容量的预期不太可能。

虽然接收过程中提高的准确性和效率可能会降低所需的安全库存水平，但与整体库存水平相比，这种减少的影响可能可以忽略不计。控制库存水平的主要因素是批量大小、交货时间和业务需求可变性。WMS 不太可能对这些因素中的任何一个产生重大影响。虽然 WMS 确实为更有条理的存储提供了工具，这可能会增加存储容量，但这种改进将与您的施行 WMS 流程的深入程度有关。

除了劳动效率之外，决定实施 WMS 的决定性因素往往更多地与需要做一些您当前系统不支持（或不能很好支持）的客户服务相关联，例如先进先出、交叉对接、自动拣货补货、波次拣货、批次跟踪、堆场管理、自动化数据采集、自动化物料搬运设备等。

仓库管理系统设置

WMS 的设置要求可能很广泛。必须在细节级别或通过将相似的项目和位置分组到类别中来维护每个项目和位置的特征。详细级别的项目特征示例将包括在每个计量单位中存储的项目（PCs、货箱、托盘等）中每个项目的确切尺寸和重量，以及是否可以与其他项目混合等信息在一个位置，无论是货架、最大堆叠高度、每个位置的最大数量、危险分类、成品或原材料、畅销还是滞销等。尽管某些操作需要以这种方式设置每个项目，但大多数操作将通过创建类似产品组而受益。

例如，如果您是音乐 CD 的分销商，您将为单张 CD 创建组，在组级别维护详细的尺寸和重量信息，只需要在每个项目上附加组代码。您可能需要保留有关特殊物品的详细信息，例如盒装套装或特殊包装中的 CD。您还可以为仓库中不同类型的位置创建组。例如，为您用于 CD 拾取的三个不同大小的前向拾取位置创建三个不同的组（P1、P2、P3）。然后设置适合 P1、P2 和 P3 位置的CD 数量。您可能还需要设置箱子数量和托盘每个 CD 组的数量以及每个储备存储位置组的箱子和托盘数量。在组级别维护详细的尺寸和重量信息，只需将组代码附加到每个项目。您可能需要保留有关特殊物品的详细信息，例如盒装套装或特殊包装中的 CD。您还可以为仓库中不同类型的位置创建组。

如果这听起来很简单，实际上，大多数操作都有更加多样化的产品组合，并且需要更多的系统设置。设置产品的物理特性和位置只是管理库存的一部分。您已经进行了足够的设置，以便系统知道产品可以放置在哪里以及该位置可以放置多少。您现在需要设置所需的信息，让系统准确地决定从哪个位置取货、从哪个位置补货和存放到哪个位置，以及这些事件应该以什么顺序发生（请记住，WMS 都是关于“定向”移动的）。您可以通过为即将出现的项目/订单/数量/位置信息的各种组合分配特定的逻辑来做到这一点。

用于确定实际位置和顺序的逻辑

位置序列：这是最简单的逻辑；您只需定义一个通过您的仓库的流程，并为每个位置分配一个序列号。为了拣货，这用于对您的拣货进行排序以流经仓库，在入库中，逻辑将在产品适合的顺序中查找第一个位置

区域逻辑：通过将您的存储位置划分为多个区域，您可以直接在仓库的特定区域进行拣货、上架或补货。由于区域逻辑仅指定一个区域，因此您需要将其与一些其他类型的逻辑相结合以确定区域内的确切位置

固定位置：Logic 在拣货、入库和补货中使用每个项目的预定固定位置。固定库位最常用作单件拣货和箱子拣货操作中的主要拣货地点，但它们也可用于二级存储

随机位置：由于计算机不可能是真正随机的（您也不希望它们是随机的），随机位置一词有点误导。随机位置一般是指产品没有存放在指定固定位置的区域。与区域逻辑一样，您将需要一些额外的逻辑来确定确切的位置

先进先出 (FIFO)：首先从最旧的库存中直接挑选

后进先出 (LIFO)：与先进先出相反。直到我网站的访问者发送了一封电子邮件，描述了他们在国内和海外分销易腐烂商品的操作，我才认为这种逻辑有任何实际应用。他们为海外客户使用后进先出（因为在途时间较长），为国内客户使用先进先出

数量或计量单位：允许您根据订购的数量或计量单位从同一项目的不同位置直接拣货。例如，少于 25 个单位的拣货数量将直接从主要拣货地点拣货，而数量大于 25 的货物将从储备存储地点拣货。

最少的地点：此逻辑主要用于提高生产效率。从最少拣货逻辑将使用数量信息来确定拣货整个拣货数量所需的最少位置数。最少入库逻辑将尝试将入库引导到存放全部数量所需的最少数量的位置。虽然从生产力的角度来看，这种逻辑听起来很棒，但它通常会导致空间利用率非常低。从最少选择逻辑将少量物品分散在您的仓库中，而最少放置逻辑将忽略小部分和部分使用的位置

多货位清除：逻辑将拣货定向到手头数量最少的位置。这种逻辑非常适合空间利用

预留位置：当您想要预先确定要存放或取货的特定位置时使用此选项。预留位置的申请将是交叉对接，您可以在其中指定一定数量的入站货物被移动到特定的出站集结位置或直接移动到等待的出站拖车

最近的位置：也称为邻近拣货/上架，此逻辑查找与上一次上架或拣货最近的可用位置。您需要查看设置并测试这种类型的逻辑，以验证它选择的是最短路线而不是实际最近的位置。由于两点之间的最短距离是一条直线，因此该逻辑可能会选择一个 30 米外的位置（认为它是最近的），这需要工人在 50 米外的另一个可用位置上上下走道 200 米才能到达该位置走在同一个过道上（50 比 30 长）

最大化立方体：立方体逻辑在大多数 WMS 系统中都可以找到，但很少使用。立方体逻辑基本上使用单位尺寸来计算立方体（每单位立方米），然后将其与该位置的立方体容量进行比较以确定适合多少。现在，如果这些单元能够以填充该位置每立方英寸空间的方式堆叠到该位置，那么立方体逻辑将起作用。由于这在现实世界中很少发生，立方体逻辑往往是不切实际的

合并货位：查看是否已经存在一个位置，其中存储了具有可用容量的相同产品。还可以创建额外的移动来整合存储在多个位置的类似产品。 批次序列：用于拣货或补货，这将使用批号或批日期来确定从哪里拣货或补货。

结合多种逻辑方法来确定最佳位置是很常见的。例如，当有多个位置具有相同的收货日期时，您可以选择在先进先出逻辑中使用拣货到清货逻辑。您还可以根据当前工作负载更改逻辑。在繁忙时期，您可以选择优化生产力的逻辑，而在较慢的时期，您可以切换到优化空间利用率的逻辑。